En ingeniería, torsión es la solicitación que se
presenta cuando se aplica un momento sobre el eje longitudinal de un elemento
constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes o, en general, elementos
donde una dimensión predomina sobre las otras dos, aunque es posible
encontrarla en situaciones diversas.
En
textil la torsión es
el número de vueltas que se le da por unidad de longitud a un hilo. Teniendo
como finalidad principal aumentar la cohesión entre las fibras y conservar de
ese modo su posición en esos hilos.
Las dos formas de torsión son: TORSIÓN
Z: Las vueltas son hacia la izquierda TORSIÓN S: Las vueltas son hacia la derecha
El
principal objetivo de la torsión en mechas e hilos de fibra cortada es dar la
suficiente resistencia para hacer posible su manipulación y para poder
utilizarlos en las aplicaciones finales a que se destinan.
La
resistencia aumenta al aumentar la torsión, mientras que la elasticidad
disminuye. La torsión es más importante para los hilos de URDIMBRE, dado que
deberán soportar una mayor tensión en el telar. Los hilos de trama no necesitan
tanta torsión.
CÁLCULOS
Para
peso cte.
Ne
Nm
Para
longitud cte.
N tex
N
dTex
N den
N° =(N hilo)(N cabos)
N°= (20)(2)= 40
EJERCICIOS:
Un número
de lana de 1650 metros y un título de 2/50. Calcula el peso en gramos.
Del
latín productĭo, el concepto ‘producción’ hace referencia a
la acción de generar (entendido como sinónimo de producir), al objeto
producido, al modo en que se llevó a cabo el proceso o a la suma
de los productos del suelo o de la industria.
El verbo producir,
por su parte, se asocia con las ideas
de engendrar, procrear, criar, procurar, originar, ocasionar y fabricar.
Cuando se refiere a un terreno, en cambio, producir es una noción que describe
la situación de rendir fruto. Por otra parte, cuando esta palabra se
aplica a un elemento, adquiere el sentido de rentar o redituar interés.
ENGRANE: Se
denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado
para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una maquina.
Los engranajes
están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se
denomina corona o motriz y el menor piñon o movido. Un engranaje sirve para
transmitir movimiento circular mediante contacto de
ruedas dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es
la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como
puede ser un motor de combustión interna o
un motor electrico, hasta otro eje situado a
cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las
ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocido como
engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento
del eje motor y que se denomina engranaje conducido.
·ENGRANAJE CÓNICO
Los engranajes cónicos se utilizan para cambiar el ángulo
o la dirección del empuje en un motor o sistema en 90 grados. Se pueden
utilizar para cambiar la dirección de un eje de giro sobre un eje vertical a
un eje de giro sobre un eje horizontal.
Un taladro de mano es un ejemplo de uso de engranajes cónicos.
El mango gira en el plano vertical y acciona el taladro que
gira en el plano horizontal. Los taladros manuales dependen de engranajes cónicos
para cambiar la dirección de la fuerza de vertical a horizontal.
LOS DIENTES DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS:
Como con todos los engranajes, los
dientes de losengranajes son los que pasan el impulso de un engranaje al
siguiente. Tres tipos de dientes se utilizan comúnmente en engranajes cónicos:
helicoidales, rectos e hipoides.
·ENGRANAJE DE TORNILLO SINFÍN
El tornillo sin fin es un mecanismo
diseñado para transmitir grandes esfuerzos, que también se utiliza como
reductor de velocidad aumentando la potencia de transmisión. Generalmente
trabaja en ejes que se cruzan a 90º.
Tiene la desventaja de que su sentido
de giro no es reversible, sobre todo en grandes relaciones de transmisión, y de
consumir en rozamiento una parte importante de la potencia. En las
construcciones de mayor calidad la corona está fabricada de bronce y el
tornillo sin fin, de acero templado con el fin de reducir el rozamiento. Si
este mecanismo transmite grandes esfuerzos es necesario que esté muy bien
lubricado para matizar los desgastes por fricción.
El número de entradas de un tornillo
sin fin suele ser de una a ocho. Los datos de cálculo de estos engranajes están
en prontuarios de mecanizado.
El tornillo sin fin puede mecanizarse
mediante tornos, fresas bicónicas o fresas centrales. La corona, por su parte,
requiere fresas normales o fresas madre.
POLEA: Del francés poulie, una polea forma parte de las
denominadas máquinas simples. Está formada por una rueda móvil
alrededor de un eje, que presenta un canal en su
circunferencia. Por esa garganta atraviesa una cuerda, en cuyos extremos
accionan la resistencia y la potencia.
·POLEA FIJA
En
las poleas fijas, las tensiones (fuerzas) a ambos lados de la cuerda son
iguales (T1 = T2) por lo tanto no reduce la fuerza necesaria para levantar
un cuerpo. Sin embargo permite cambiar el ángulo en el que se aplique esa
fuerza y transmitirla hacia el otro lado de la cuerda.
En
ambos casos T1 = T2
·POLEA MOVIL
En las poleas móviles la
fuerza para lograr el equilibrio la fuerza se divide por dos siempre y cuando
las cuerdas estén verticales (sin formar un ángulo).
- P = T1 + T2 T1 = T2
Por lo tanto la tensión para mantenerlo en equilibrio es la mitad del
peso
Las
cintas depositadas en botes pasan por el sector de pre peinado, cuya
conformación puede diferir, pero que en todos los casos, tiene la función de
formar a partir de la yuxtaposición de gran número de cintas una napa o manta
de fibras que alimentará a las peinadoras, obteniéndose una buena
paralelización de las fibras de algodón elevándose la uniformidad del
material de la alimentación.
Los
últimos desarrollos en estos equipos han sustituido la tecnología de
formación del rollo mediante dos rodillos de presión por una correa plana
especial que permite extender la conducción de las cintas y la condensación
del rollo en forma de diámetro a casi la circunferencia entera del rollo. Por
la formación cuidadosa y uniforme se puede alcanzar velocidades de enrollamiento
de 180 m/min sin merma de la calidad.
Además
disminuyó notablemente la sensibilidad de trabajo respecto a la longitud de
fibra y hace posible el procesamiento de algodón corto y mediano a muy altas
velocidades. La producción de la estas máquinas está concebida de tal manera
que corresponde al rendimiento de 6 peinadoras compatibles de alto
rendimiento con lo que se logra producir en el orden de 10 toneladas de cinta
peinada por día (datos de un equipo de pre-peinado Omegalap E 35 de la firma
Rieter).
PEINADO
En
este sector se eliminan las fibras cortas que llevan consigo las napas de
alimentación, se separan pequeñas impurezas que aún permanecen después del
cardado y se terminan de paralelizar las fibras. Todo ello mejora la
uniformidad de longitud de fibra lo cual es imprescindible para lograr
hilados muy finos de buena resistencia. Las
fibras cortas eliminadas dan lugar al sub producto denominado“blousse”
que es
transportado neumáticamente a una prensa. Con respecto a los valores de
producción topes logrados con equipos de última generación totalmente
automatizados, se llega al orden de 70-75 kg por hora de cinta peinada,
correspondientes a unos 500 golpes del peine con una densidad de napa de 80
gr/m. Esta elevada producción es lograda gracias a la sincronización
informática en toda la línea. Los costos en la actualidad han sido reducidos
en comparación a las máquinas de anterior generación, ya que se ha conseguido
un significativo ahorro de energía, una menor cantidad de borras de peinado
menor gracias a la excelente selección de fibras y el alto grado de
eficiencia de máquina y tiempos de paro cortos de la máquina, entre otras
mejoras. El cambiador completamente automático del rollo y el empalme de la
napa, la mejor calidad del empalme y el sistema automático de transporte de
los rollos completan las características vigentes en los modernos sistemas de
peinado.
El
proceso de cardado es realizado en equipos denominados cardas.
Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro,
que luego se desprenden y reúnen en forma de velo, que mas tarde es
condensado para formar una cinta a la salida de la carda, denominada
precisamente: cintas de carda. Entonces, el objetivo de las cardas en la
cadena de producción de hilado de algodón, es abrir los flocones de fibras,
separarlos y depurándolos por última vez de suciedades y fibras cortas,
proceso ya iniciado en la apertura. Pero además las cardas cumplen un
segundo objetivo, que es: ordenar las fibras limpias y empezar la
individualización y paralelización de las fibras, conformando luego un velo
uniforme que da lugar a una primera cinta de fibras regulares.
A la salida de las cardas, las fibras
están cohesionadas naturalmente y el velo que forman presenta las siguientes
características: está libre de aglomeramientos de fibras (neps), tiene una
menor cantidad de fibras cortas y, se han eliminado los restos de polvo
adherido y se ha producido un aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a
una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de
esta máquina es de entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o
tramos delgados, que no este contaminada de ningún tipo de grasas o aceites y
además que no haya borra adherida al material. Las cintas de carda son
recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en
forma circular por su propio peso, denominados botes de carda.
Las cardas más modernas, trabajan actualmente con un ancho de 1.500 mm, y una
producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de
longitud (datos de la carda C60 de la firma Rieter).
